Dienstag, 25. Juni 2013

Eine Eiche - Vom Setzling zum Parkett

Eiche - Vom Setzling zum Parkett   Die Eiche (Quercus) tritt mit einer überwältigenden Vielfalt von über 400 verschiedenen Arten auf und sichert sich somit den Status als wichtigste Laubbaumgattung auf der Nordhalbkugel unserer Erde. In der Symbolik und der Religion gilt die Eiche als Lebensbaum und symbolisiert die Ewigkeit. Diesen Ruf verdankt sie ihrem beständigen Holz und ihrem langen Leben, denn eine Eiche kann bis zu 1.300 Jahre alt werden. Heute findet Eichenholz aufgrund seiner guten Beschaffenheit im Möbelbau, in Türen und Fenstern, in Eisenbahnschwellen, in Brückenpfeilern und selbstverständlich in Fußböden Verwendung. Doch wie gelangt das ewige Holz der Eiche in unsere Wohnzimmer?

Alles nimmt seinen Lauf bei der Aussaat der Eicheln im Herbst oder im Frühjahr. Der Vorteil der Herbstsaat ist die Vermeidung der Winterlagerung und die damit verbundenen etwaigen Lagerschäden und –Kosten. Außerdem kann man mit einem rascheren Höhenwachstum der Jungeichen rechnen. Die Frühjahrsaat bringt die ausbleibende Frostgefahr und die geringeren biotischen Risiken nach der Aussaat als Vorteile mit sich. Die Aussaat geschieht je nach Bodenbeschaffenheit in einer Tiefe zwischen 2 und 12 cm. Nach etwa drei Wochen, in der ersten Wachstumsphase, treibt die Keimwurzel aus der Eichel senkrecht in den Boden, da die Eiche zu den Pfahlwurzlern gehört. Bald darauf sprießen erste Triebe durch die Erde nach oben und nach etwa 12 Wochen besitzt der Keimling schon erste kleine Blätter. Bis die junge Eiche eigene Eicheln trägt, können bis zu 5 Jahrzehnte vergehen. Eichen gehören zu den Großbäumen und können somit eine Höhe von sage und schreibe 40m erreichen.

Wenn die Eiche ihre optimale Größe und den benötigten Durchmesser erreicht hat, was durchaus einige Jahrhunderte dauern kann, ist der Zeitpunkt gekommen, an dem gefällt werden kann. Auf großen LKWs werden die mächtigen Stämme zur ersten Verarbeitung aus den Wäldern in Sägewerke gefahren und dort zunächst entladen und einer ersten Qualitätskontrolle unterzogen. Im ersten Bearbeitungsschritt werden die Stämme entrindet. Die dabei entstehenden Rindenabfälle werden heute zu Rindenmulch oder zu Heizstoffen weiterverarbeitet. Früher wurde aus ihnen Gerbstoffe für Gerbereien gewonnen. Im nächsten Schritt werden die Stämme zu sogenannten Rohfriesen zurechtgesägt, welche erst aufgestapelt und dann getrocknet werden. Die Trocknung erfolgt heute meistens in hochmodernen computergesteuerten Trockenkammern. Wurde das Holz schonend auf eine Holzfeuchtigkeit zwischen 8 und 10% getrocknet, ist es bereit für die weitere Bearbeitung. Übrigens gewinnen viele Holzverarbeitungsbetriebe die für die Trocknung nötige Energie aus hauseigenen Holzfeuerungsanlagen und Holzabfällen. Es folgt eine Phase in der die Rohlinge abkühlen und sich entspannen können, bevor sie dann automatisch sortiert und zugeschnitten werden.

Das Sortieren, Zuschneiden und vierseitige Hobeln läuft heutzutage nahezu ausschließlich mit Laser-gestützter Computertechnik ab, jedoch schwören einige Betriebe auf das präzise Auge und die jahrelange Erfahrung Ihrer Mitarbeiter und verzichten auf die automatische opto-elektronische Sortierung. Bei der Sortierung wird das Hauptaugenmerk auf optische Gegebenheiten wie der Farbgebung und der Maserung der Rohfriesen gegeben, sodass ja nach Wunsch eine harmonische oder lebhafte Sortierung zustande kommt. Im nächsten Arbeitsschritt werden die Rohfriesen längs- und querverleimt und zusammengepresst. Die dadurch entstandene enorm beständige Deckschicht ist nun formstabil und wird mit der Mittellage (meist massives Fichtenholz) und dem Gegenzug verleimt und abermals gepresst. Das nun nahezu fertige Parkett zeichnet sich durch seine extreme Belastbarkeit und den hervorragenden Feuchtigkeitsschutz aus. Im vorletzten Bearbeitungsschritt werden mehrmals Unebenheiten ausgespachtelt und glatt geschliffen um darauf das Holz zu Profilieren, also es mit einer Fase zu versehen und die Verbindungsstellen zu fräsen. Zu guter Letzt wird das Holz mehrmals mit einem UV-Lack lackiert oder geölt um eine einzigartige und beständige Oberfläche zu erzeugen. Nach einer eingehenden Qualitätskontrolle wird das fertige Parkett verpackt und entweder an Händler und Verbraucher ausgeliefert oder in klimatisierten Hallen eingelagert.

Einst wurde Parkett in Handarbeit von Schreinern produziert und verlegt, doch seit Mitte des 19. Jahrhunderts wurde im Zuge der Industrialisierung auch die maschinelle Parkettproduktion eingeführt und machte den beliebten Boden somit für jedermann erschwinglich. Gleichzeitig wurde das Handwerk des Parkettlegers immer professioneller und ist seit den 1970er Jahren ein anerkannter Ausbildungsberuf in Deutschland. Insgesamt stellt die deutsche Parkettindustrie jährlich mehr als 12 Millionen Quadratmeter Parkett her.

Doch auch Laien haben dank cleverer Click-Systeme die Möglichkeit ihren Parkettboden eigenhändig zu verlegen. Wichtig ist, dass der Untergrund trocken, sauber und eben ist. Sollte dies nicht der Fall sein, dann ist der Boden mit Spachtelmasse zu begradigen. Bevor mit den Verlegearbeiten begonnen werden kann, sollte das Parkett einige Zeit im jeweiligen Raum akklimatisieren um ein späteres Verziehen der Dielen zu verhindern. Wenn der Raum mit einer Fußbodenheizung ausgestattet ist, dann sollte zunächst eine PE-Folie ausgelegt werden, um vor der zirkulierenden Feuchtigkeit zu schützen. Auf Wunsch kann zusätzlich eine optionale Trittschalldämmung (z.B. aus Kork) über die PE-Folie gelegt werden, um unangenehmen Raum- und Trittschall zu reduzieren. Ist der Untergrund einmal vorbereitet geht es ans Verlegen des Parketts. Es ist darauf zu achten, dass dem Parkett ein ausreichender Dehnungsbereich von 10-15mm eingeräumt wird. Dies erreicht man am einfachsten bei der Verwendung von hölzernen Verlegekeilen.

Außerdem ist darauf zu achten, dass die erste Parkettreihe so ausgerichtet ist, dass die Seite mit der Einsparung (Nutseite) Richtung Wand zeigt, alle weiteren Reihen werden mit einem Schlagholz und dem Hammer fugenfrei zusammengesetzt. Wichtig ist, dass die Reihen immer etwas versetzt zu einander liegen sollten und in keinem Fall parallel. Die letzte Reihe wird mit Hilfe eines Zugeisens zusammengesteckt und besitzt ebenfalls einen Dehnungsbereich von 10-15mm zur Wand. Ist der letzte Schlag getan und sind die Verlegekeile entfernt, dann ist der Boden sofort Wohnfähig und voll belastbar. So wird aus einem kleinen Eichenkeim über Jahrhunderte hinweg und durch perfektionierte Produktionstechniken ein edler und robuster Holzfußboden.
Reaktionen:

1 Kommentare:

Tommy hat gesagt…

Servus Holzstichler!

Super Post! Finde es schön mal kurz und knapp den Verlauf der Parkettproduktion nachvollziehen zu können.

Finde übrigens den gesamten Blog echt top. Weiter so!

LG

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