Montag, 17. März 2014

MDF - Mitteldichte Faserplatte

Als Holzfaserwerkstoff ist die mitteldichte Faserplatte, auch MDF-Platte oder „medium density fiberboard“ genannt, nicht mehr wegzudenken. Die Dichte einer MDF-Platte liegt zwischen der von Schnittholz und von Nassfaserplatten. Daraus resultiert der Name.

Der Ursprung der MDF-Platte liegt in den USA. In Europa gilt sie erst gegen Ende der1980er Jahre als ein renommiertes Produkt. Grund dafür sind ihre technischen Eigenschaften, deswegen sie zu den bedeutendsten Holzwerkstoffprodukten weltweit zählt. Am Anfang des Herstellungsprozesses sind es feine Fasern von rindenarmen Nadelhölzern, die schonend gepresst, einen homogenen Holzwerkstoff in Längs- und Querrichtung ergeben. Eine Profilierung der Kanten ist, aufgrund ihrer Glätte und Festigkeit, auch ohne Hilfsstoffe möglich.

Handelsübliche Stärken gibt es im Spektrum von zwei bis 60 Millimetern mit einer Dichte von 600 bis 1000 Kilogramm pro Kubikmeter. Verwendung finden die MDF-Platten in ähnlichen Bereichen wie in Spanplatten. Durch ihren feinen, nahezu homogenen Aufbau können jedoch die Kanten und Flächen profiliert und anschließend lackiert werden. Auf das Anleimen kann deshalb verzichtet werden. Herstellung Faserplatten entstehen aus Holzfasern. Diese werden mit Leim vermengt und dann gepresst.

Aufbereitung 
Hackschnitzel dienen als primärer Rohstoff für die Holzfaserherstellung. Im Wäscher werden sie vor der weiteren Verarbeitung gereinigt und aufbereitet. Es folgt die hydrochemische Vorbehandlung in einem Vordampfbehälter, in denen sie ohne Druck und bei einer Temperatur von circa 100 Grad Celsius „vorgedämpft“ werden. In Folge dieses Prozesses wird die erweichende Mittellamelle zerfasert.
Vom Kocher bewegen die Hackschnitzel sich über den Vibrationsaustragsboden, danach über die Stopfschnecke. Bei einem Dampfdruck bis zu zehn Bar werden die Hackschnitzel circa zwei bis vier Minuten behandelt, um im Anschluss durch die sogenannte Austragsschnecke über die Einspeiseschnecke in den Refiner transportiert werden.

Das Innere des Refiners ist mit zwei geriffelten Mahlscheiben versehen. Diese rotieren in einem fixen Abstand von 0,1 Millimetern zueinander. Man unterscheidet zwei Arten von Refinern. Der Einscheibenrefiner hat eine rotierende Scheibe, der Doppelscheibenrefiner ist mit zwei rotierenden Scheiben ausgestattet. Die Hackschnitzel, durch den in der Förderschnecke herrschenden Druck erweicht, werden im Refiner aufgemahlen. Die Holzfasern werden aus dem Refiner via Blasventil heraus transportiert. Der im Refiner bestehende Dampfdruck von circa zehn Bar stellt für die Fasern das Transportmittel durch die Blasleitung zum Trockner dar.

Beleimung
Es gibt drei Verfahren der Beleimung:

•    Mischerbeleimung: das älteste Verfahren, Leimflecken können dabei entstehen

•    Blow-Line-Beleimung: aktuell am häufigstem verwendetes Verfahren, hoher Leimbedarf , aber keine Flecken


•    Trockenbeleimung: modernstes Verfahren, geringer Leimbedarf, hohe Investitionen


Mischerbeleimung
Faserstoff wird mit Stromtrocknern getrocknet. Im heißen Abgasstrom transportiert wird der Faserstoff über die pneumatische Förderung im Trocknungskanal getrocknet. Systeme mit indirekter Beheizung nehmen aufgrund der Gefahr des Flammendurchschlags beständig zu. Am Ende wird der Faserstoff mit circa 5 Prozent Holzfeuchte in einem Zyklon abgeschieden.

Der Faserstoff wird, sobald er trocken ist, in einem Bunker gesammelt und in einem Mischgerät mit Leim versehen. Der Leim wird durch die Außenwand dem Verarbeitungsprozess zugeführt und mit Mischarmen gleichmäßig mit den Fasern vermengt. Der Leim wird aufbereitet, indem gleiche Anteile an Rohmaßen der verschiedenen Komponenten zugegeben und vermischt werden. Dann erst kann dieser untergemischt werden. Gekühlte Mischer können eingesetzt werden, damit die Maße erst nach der Vernetzung durch die in der Presse vorhandene Hitze sich verfestigen. Bei der Blow-Line-Beleimung erfolgt eine direkte Einspritzung der Leimflotte in den Strom. Da beim Verpressen genügend flüssiges Material vorhanden ist, wird in aller Regel die leichte Aushärtung des Leimes an der Faseroberfläche und an der Leimtropfenoberfläche in Kauf genommen.

Nachdem das Gemisch beleimt worden ist, gelangt es mit einer Faserstofffeuchte von circa. neun bis elf Prozent zur Formstation, in der es homogen auf Bänder gegeben wird und sich so der Faserfließ bilden kann.
Blow-Line-Beleimung  Bei der Blow-Line-Beleimung wird das Fasermaterial nach dem Refiner beleimt und anschließend getrocknet. Dadurch wird eine gleichmäßige Leimverteilung gewährleistet. Durch die thermische Beanspruchung des Leimes im Trockner besteht aufgrund der Restfestigkeit des Leimes ein höherer Leimverbrauch.

Trockenbeleimung
Die Trockenbeleimung ist das modernste Verfahren. Allerdings gibt es bisher nur wenige Anlagen. Der Leim wird durch vorsichtiges Verdüsen auf die getrockneten Fasern aufgebracht. Der Leimverbrauch ist deutlich geringer als bei der Blow-Line-Beleimung, da der thermisch intensive Trocknungsprozess hauptsächlich vor der Beleimung stattfindet. Dies passiert bei regulär homogener Leimverteilung.

Verpressung
Die Vorpresse ist das nächste Ziel des zu formenden Rohlings. Bei der kalten Vorverdichtung wird die Stärke des Materials reduziert, damit die Heißpressen ökonomischer genutzt werden können und das Material möglichst nicht beschädigt wird. Die Vorverdichtung im Durchlauf bedient sich drei Methoden: entweder mit Bandvorpressen nach dem Prinzip des Förderbandes oder mit Plattenbandvorpressen nach dem Prinzip der Panzerkette. Als dritte Variante können Walzenbandvorpressen nach dem Prinzip des Pyramidensteintransportes mit Rundhölzern genutzt werden.

Zunächst die Heißpressung:
•    Beim Taktpressen gibt es zwei Varianten: Ein- oder Mehretagenpressen. Angestrebt werden kurze Verpresszeiten.

•    Zu diesem Zweck werden Einetagenpressen mit einer höheren Temperatur bis circa 230 Grad Celsius betrieben. Der zu formende Rohling wird, durch eine Pressplatte auf beiden Seiten bedeckt, in die Presse transportiert, in der ein optimaler Wärmeübergang auf das Pressgut erfolgen kann. Der verbesserte Wärmeübergang in das Pressgut hinein, möglich durch den Dampfstoßeffekt, ist bei den meisten Pressenarten vorhanden. Das Wasser aus der befeuchteten Decklage verdampft, bedingt durch die einseitige Erwärmung, diffundiert zum Zentrum der Platte und kondensiert unter Abgabe von Wärme.

•    Mehretagentaktpressen arbeiten synchron, um identische Presszeiten und Plattengüte zu erzielen. Da die Presszeiten bei gleicher Kapazität zur obigen Variante länger sein können, wird in diesem Vorgang nur mit Temperaturen von 150 bis 200 Grad Celsius gearbeitet.

•    Pressen mit kontinuierlicher Arbeitstaktung nutzen Pressband oder Pressplatten. Der Druck und die Temperatur werden von diesen übertragen. Entweder ein Rollenteppich, ein Stabteppich oder ein Ölpolster stützten das Band dabei ab.

•    Kalanderpressen werden für die Herstellung von dünnen Span- oder Faserplatten verwendet. Die Verpressung wird mit Presswalzen sowie einem Außenband auf einer beheizten Kalanderwalze bewerkstelligt.

Endbearbeitung
Die Platten werden nach dem Verpressen im Durchlauf besäumt und gekappt. Damit die Platten vor der Abstapelung abkühlen, werden einige sogenannte Kühlsterne verwendet. Vor der Einlagerung folgt ein Schliff der Platten auf Kalibrierschleifmaschinen, da aufgrund der erhitzten Oberfläche der Pressplatten respektive -bänder eine Presshaut besteht oder inakzeptable Dickentoleranzen vorliegen.

Anwendungen
Die einfache und vielseitige Handhabung der MDF-Platte ist Grund für ihre häufige Verwendung als Trägerplatte für Fußböden, besonders für Laminatfußböden und in der Möbelindustrie. Auch der Lautsprecherbau wird aufgrund der Schwingungsresistenz von Faserplatten in Kombination mit Schaumstoffwürfel oder Gummielementen zur Entkoppelung der Lautsprecher von Plattenspielern mit Faserplatten versehen. MDF kommen vielfach auch in Schreinereien zum Einsatz. Aus ihnen werden ganze Möbelteile gefertigt. Profilverzierungen lassen sich auch sehr gut mit MDF machen, zum Beispiel bei Küchenfronten. Farben und Lacke haften ausgezeichnet auf MDF. Es entsteht eine glatte Fläche, zum Beispiel. mit profilierten Kanten oder Ausfräsungen.

Spezialisierung

MDF B1
Die MDF B1-Platte ist für den Innenausbau und Objektbereich gedacht wegen ihres feuerhemmenden Charakters, wenn spezielle Anforderungen an den Brandschutz gestellt werden. Hainbuchenholz stellt den Kern des Werkstoffes dar und kann wie herkömmliches MDF profiliert, gefräst, lackiert, beschichtet und furniert werden.

Die B1-Platten können je nach Hersteller einen rötlichen Kern haben, der je nach Bearbeitung störend zum Vorschein kommen kann. Anwendungsgebiete - Messebau - Ausstellungsbau - Laden- & Innenausbau - Deckenverkleidungen in öffentlichen Gebäuden - Theater, Kino, Versammlungsstätten - Krankenhäuser, Schulen, Banken - Türriegel & Zargen für Brandschutztüren, Laminat, Parkett
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